中国制造2025实施两年成效显著：核心技术攻关成下一阶段重点

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作为推动新旧动能转换和经济迈向中高端的重要抓手，《中国制造2025》自2015年发布实施以来，已进入第三年关键推进期。据工业和信息化部在2017年5月24日国务院新闻办公室举行的政策吹风会上披露，该战略实施两年来，在顶层设计完善、工业基础能力提升、智能制造示范推广、质量品牌建设深化以及城市试点示范拓展等多个维度取得实质性进展，标志着中国制造业由规模扩张向质量效益型转变迈出坚实步伐。 在顶层设计方面，国家已形成以《中国制造2025》为纲领、11个专项规划为支撑、32个省级实施方案为落地载体的完整政策体系。全国31个省（区、市）全部出台配套行动方案，其中广东、江苏、山东、浙江等制造业大省率先设立专项资金，建立跨部门协调机制，推动政策精准对接企业需求。 工业基础能力持续夯实。工信部数据显示，至2017年一季度，高端数控机床、航空航天装备、轨道交通装备、电力装备等重点领域核心零部件国产化率平均提升12.6个百分点；轴承、液压件、高端传感器等“卡脖子”基础元器件研发取得突破，部分产品实现进口替代。例如，沈阳机床自主研发的i5智能数控系统装机量突破2万台，打破国外长期技术垄断。 智能制造加速落地。全国已遴选确定110个智能制造试点示范项目，覆盖汽车、电子信息、纺织、医药等20余个行业，平均生产效率提升28%，运营成本降低22%，产品研制周期缩短31%。海尔佛山滚筒洗衣机互联工厂实现大规模个性化定制，订单交付周期由21天压缩至7天；三一重工长沙“灯塔工厂”通过工业互联网平台接入超30万台设备，故障预警准确率达92%。 质量与品牌建设同步加强。“品质革命”专项行动深入实施，制造业产品质量合格率连续三年稳定在93%以上；新增中国质量奖提名企业27家，培育制造业单项冠军企业51家。同时，区域品牌影响力持续扩大，“深圳制造”“苏州智造”“东莞智造”等集群品牌获国际认可。 值得注意的是，当前仍面临关键核心技术受制于人、中小企业转型动力不足、标准体系尚不健全等挑战。对此，工信部明确下一步将聚焦航空发动机及燃气轮机、高档数控机床与基础制造装备、新型显示、新材料、生物医药等十大重点领域，组织实施“强基工程”和“智能制造工程”升级版，强化产学研用协同创新，并加快制定智能制造、绿色制造、服务型制造等国家标准和行业规范。此外，将扩大试点示范范围，新增20个“中国制造2025”国家级示范区，推动政策红利向县域和产业集群纵深延伸。

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