阿瑟顿三兄妹携手雷尼绍推出高性能速降山地车，采用增材制造技术打造全球首款定制化管托

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在山地自行车界，阿瑟顿家族的名字早已如雷贯耳。丹·阿瑟顿、瑞秋·阿瑟顿和格兰特·阿瑟顿三兄妹均曾荣获世界冠军头衔，他们不仅以卓越的骑行技艺闻名于世，如今更通过创立自有品牌Atherton Bikes，将家族影响力延伸至高端自行车制造领域。近期，该品牌宣布其全新速降山地车将正式投入赛事使用，其中最引人注目的创新在于关键结构部件——管托（pivot brackets）采用了由雷尼绍（Renishaw）利用金属增材制造技术生产的钛合金零件。 这款管托是首个在雷尼绍高效能四激光系统RenAM 500Q上完成加工的自行车零部件，标志着增材制造技术在高端运动器材领域的重大突破。位于英国斯塔福德郡的雷尼绍增材制造解决方案中心承担了从3D打印到后续精加工的全流程生产任务，确保零件具备极高的尺寸精度与机械性能。相比传统减材制造方式，增材制造无需复杂模具，能够实现高度复杂的几何结构设计，同时大幅缩短开发周期。 此次合作还汇聚了行业顶尖人才：著名避震系统设计师Dave Weagle加盟参与悬挂系统研发，而原Robot Bike公司创始人Ed Haythornthwaite也加入团队，为整车提供工程支持。事实上，雷尼绍此前就曾与Robot Bike合作，为其R160车型打造过钛合金结构件，积累了丰富的自行车应用经验。此次为Atherton Bikes量身定制的管托进一步验证了金属3D打印在小批量、高定制化产品中的优势。 雷尼绍增材制造应用经理Jono Munday表示：“我们不仅是全球领先的金属增材制造技术提供商，更是端到端解决方案的推动者。从设计优化、打印成型到热处理、CNC精加工和质量检测，整个流程都在我们的解决方案中心内完成。”他强调，RenAM 500Q系统的多激光配置显著提升了生产效率，使管托的交付时间大大缩短，从而加快整车迭代速度。更重要的是，这一数字化制造工艺允许根据专业车队或个人骑手的需求灵活调整设计参数，真正实现“一人一车”的个性化定制。 对于Atherton Bikes而言，这不仅是品牌技术实力的展示，更是对未来自行车制造模式的一次探索。碳纤维车架搭配3D打印钛合金节点的设计理念，兼顾轻量化与高强度，代表了下一代高性能山地车的发展方向。随着越来越多专业赛事中出现搭载此类先进组件的战车，增材制造有望从原型开发阶段走向规模化量产。 目前，雷尼绍已在全球建立多个增材制造解决方案中心，致力于帮助各行业客户掌握并应用这项前沿技术。此次与阿瑟顿家族的合作再次证明，科技创新正深刻改变着传统体育装备制造业的格局。未来，Atherton Bikes计划将其系列产品推向全球市场，让更多骑行爱好者体验到世界级冠军团队与尖端工程技术融合的成果。

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